该构件焊后因受单向焊接应力的作用，变形非常严重，最大变形量的平面度偏差在 10 mm以上，大大超过允许误差范围。对焊后变形的矫正难度很大，既费工又费时，极大地影响了生产进度。故急需找到减小该构件焊接变形的有效方法。
常用的防止和减小焊件变形的方法基本上有两种：一种是刚性固定法，即在焊接时采用工装将焊件刚性固定，阻止其变形；另一种是反变形法，即在焊接前将焊件预先变形以抵消焊接过程的变形。但是，对耳座总成来说，这两种方法都不便采用，因为刚性固定要求设计较复杂的工装夹具，而反变形法又给焊前的组装带来困难，故需寻找一种简便、实用的控制焊件变形的方法。
我厂经过反复实践、摸索，最终找出了一套有效防止该构件焊接变形的工艺方法，较好地控制了它的焊接变形。现将该方法简述如下：
采用成对焊接法
使焊接应力相互抵消，从而减小变形。由于该件焊缝为单侧分布，焊接应力方向单一；使得应力相互叠加；这是造成耳座；总成焊后变形量大的原因。但我们利用其焊接应力方向单一的特点，把两个耳座总成背对背点焊固定在一起，成为一个整体（如图2所示），这样可使焊接应力相互抵消，焊后变形大为减小。
正确选择焊接工艺
在采用成对焊接方法后，为进一步减小焊接变形，还必须制定正确的焊接工艺。在成对焊接方法的基础上又采用了双面分段倒退焊法和跳焊法。由于采用了上述防止焊接变形的施焊工艺，使得焊接过程产生的应力得以逐步且均匀的释放，从而进一步减小了变形量。另外在保证焊缝强度的前提下，应尽量采用小直径焊条和小的焊接规范进行焊接，以减小变形。
焊后热处理
尽管采取上述方法来减小焊接应力及焊接变形，但焊后工件内残存的应力仍难以完全消除。为消除残余应力并改善焊缝组织、提高构件的力学性能，我们在焊后进行了去应力退火，待工件冷却之后再将成对点固的两件分开。
采取上述措施后，耳座总成的平面度误差可控制在2mm以内，完全达到了工艺要求，升为该件随后的切削加工的顺利进行创造了有利条件。
