我厂于1993年在φ3×10m机立窑中设计使用了大破碎爪齿球形塔篦子。该塔篦子通风好，破碎能力强。但在使用中部分窑出现传动部分蜗轮减速机发热现象。经检查发现，这些窑蜗轮蜗杆啮合质量太差，蜗轮磨损严重，有的产生胶合现象。这些都发生在新窑运转初期。这是因为新塔篦子与原塔篦子相比，与物料接触面积大，负荷也大，而传动蜗轮轮齿接触面积小，导致接触应力增加，造成局部磨损。
根据磨损痕迹看出，蜗轮蜗杆主要存在下列三种不良接触现象：(1)对角接触；(2)上端或下端接触；(3)一面接触好，一面接触差。这些现象有加工造成的，也有装配造成的。因此，必须采取针对措施提高蜗轮蜗杆的接触精度并注意它的使用方法。
1.强化加工工艺
产生对角接触原因有装配中心距大于加工中心距；蜗杆或滚刀与蜗轮中心线不垂直。我厂采用测量齿厚方法控制蜗轮加工精度，由于齿厚计算偏小，齿厚偏差按齿轮齿厚偏差选用，偏差值较大，而工人加工时习惯按下偏差控制，从而造成加工中心距小于装配中心距，装配啮合形成对角接触。针对上述情况，除保证各相关件的加工精度外，重点保证蜗轮加工中心距，并由保证加工中心距和测量齿厚来共同控制蜗轮加工精度。而齿厚必须正确计算并按gb10089－88选用齿厚偏差。
2.建立试车台，控制接触斑点
蜗轮蜗杆接触面积是蜗轮减速机质量的综合反映。以前装配工靠手盘动减速机的感觉来判定装配是否到位，不能正确判断蜗轮蜗杆的接触面积及位置。现建立试车台，将装配好的蜗轮减速机的蜗杆涂上红丹，在试车台上运转，观察接触斑点位置，根据接触斑点位置来调整蜗轮位置。要求接触斑点位置稍偏于啮出侧，使入口形成油楔(见图1)，然后进行跑合。
图1
3.蜗杆旋转方向
车蜗杆时由于螺旋升角的影响，轮齿右侧齿面切削条件好，左侧切削条件差。并且车左侧齿面时车刀所受轴向切削力与走刀方向相同(见图2)，所以切削不平稳，齿形误差比右侧大。再如果滚蜗轮时滚刀杆的轴承间隙大，加工时产生让刀，这样蜗轮蜗杆啮合时蜗轮轮齿一侧接触好，一侧接触差。因此在运转初期建议旋转方向：从输入端看蜗杆顺时针方向旋转，蜗轮旋转方向与加工时相同(见图1)，反方向旋转只能短时使用。
图2
4.润滑油的选择
立窑蜗轮减速机属于低速重载传动，工作条件差。有的厂家使用一般机械油作为蜗轮减速机润滑油，由于粘度低，形不成油膜，造成齿面磨损发热严重，引起胶合。该蜗轮减速机应选用52号过热汽缸油或极压齿轮油润滑。
5.建议
(1)采用制造人工油涵的方法加工蜗轮。制造人工油涵不仅可改善润滑条件，降低摩擦系数和应力，从而提高传动承载的能力和效率，而且可以消除对角接触现象，从而减少装配工的修配工作量，具体操作方法可参见《机械设计手册》。
(2)合理设计立窑塔篦子破碎齿的大小和数量。现在有不少厂家都设计生产大破碎爪齿塔篦子。但破碎齿太大太多，对破拱及破碎效果增加不明显，只会加重负荷，增加功率消耗，不但引起传动部件磨损加快，而且导致传动部件移位，影响立窑正常生产。因此，必须根据立窑规格、产量要求、卸料能力合理设计破碎齿的大小和数量。
