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双排小车常见故障解决办法

作者: 来源: 发布时间:2018/2/11 16:12:47  点击数:533
1.前言
双排小车位于摆剪出口侧,其主要功能是接收剪后辊道上已剪成定尺的棒材并
把它放到对齐辊道上,同时将头部对齐的棒材从对齐辊道上运送到三段链上进行收集运输。
该装置分为两段独立小车,每段小车的上升/下降和移送/返回均由比例
阀控制油缸完成,其同步性由比例控制系统保证。
2.双排小车的运行轨迹及速度曲线
泵源130 bar的压力油经减压阀通过10μm的精滤器进入比例阀,控制升降
缸和平移油缸完成升起—输送—下降—返回的运动轨迹。在自动运行的过程中,当psc(摆剪控制系统)发出棒排已运至双排小车信号时,小车升起,接近开关“去高位”得电,小车在继续上升的同时,开始向卸料位置平移;当接近开关“去卸料位”得电时,小车以低速继续前进的同时开始下降;同样,当接近开关“去低位”得电时,小车开始返回初始位置,等待下一棒排来到,这样就形成了如图1a所示的运动轨迹。

为保证小车的运行有一理想的速度曲线,不对设备产生太大的冲击,由8个接近开关分别检测小车不同的位置,给比例阀输入对应的电量参数值,以输出相应运行段的速度。以水平移动返回为例,参见图3水平移动速度曲线图,当小车开始运动时,从0开始在0.5s的短时间内达到一个较高的速度v高,可通过调整参数来控制其加速斜率),当即将到达目标位置时,“去接料位”接近开关得电,小车转入一个较低的速度v低,当小车到达目的地时,“接料位”接近开关得电,小车速度降为0。

3.双排小车的故障及其排除方法
作为连续剪切线上的重要设备,双排小车一旦出现故障,就会直接影响到轧
钢生产的连续性和成品的收集运输。因此,必须做好双排小车的维护工作,及时处理和解决出现的各种故障。
3.1双排小车不动作
无论是平移还是升降动作,一旦出现故障,双排小车均无法完成横移卸料的任务,原因如下:(1)比例阀滑阀阀芯卡死。比例阀的滑阀阀芯及阀体加工精度很高,且有10μm精滤器的保障,一般来说,滑阀不会出现因污粒引起的阀芯卡死,油缸不动作的情况。但是,如果接近开关位置设定不合理,导致油缸冲行程终点,就会造成活塞与缸筒端盖撞击产生金属碎屑。这些杂粒会经回油软管及阀台进入比例阀的滑阀间隙,极易引起滑阀卡死在阀体内。一旦出现此类情况,不仅要及时清理出滑阀中的杂粒,而且需要用压缩空气吹扫阀台的内部油路通道,并且检查油缸内部有无因撞击产生的金属碎屑。(2)油缸活塞的联接松脱。油缸活塞与活塞杆的联接有多种形式,目前小型厂厂在线使用的油缸采用的是活塞端部卡环定位式,即在活塞杆尾部上加工定位槽及弹性挡圈槽,通过两个半卡环组件,卡环帽及将活塞轴向定位。这种联接方式拆装极为方便,适用于低速场合。但是由于双排小车运动速度极快,振动较大,在压力油交替变换的作用下,弹性挡圈易出槽或折断,从而导致活塞连接脱开,油缸只能完成后退或上升动作。
究竟是比例阀还是油缸故障引起的双排小车不动作,可通过检测阀台出口测压点进行判断。如果侧压点均有压力输出且油缸只能单向运动,则说明比例阀正常工作,油缸存在故障;如果侧压点只有一个点有压力显示且维持此压力,则说明比例阀内滑阀卡死在某一个工作位置上,无中位和另一个滑阀工作位置。如果侧压点均无压力显示,则需确认比例阀有无电信号输入,此时需检查针式插头及电控柜线头的连接是否牢固可靠。
为克服卡环定位式的缺陷,小型厂一方面订购其它定位方式的油缸作为备件,同时对现有油缸联接方式进行改进,将活塞与活塞杆直接焊接固定或在活塞杆端部车丝加装带开口销的锁紧螺帽,避免了因活塞脱开引起的事故发生。
3.2双排小车运行不同步
双排小车由两段独立小车组成,要求运行特别是小车升起后平移棒排时速度同
步,否则会引起棒排乱层,甚至卸料时不能将棒材全部放到三段链上。
为保证小车同步运行,首先应确认两段小车的接近开关位置正确并且相同,
同时检查复合轴承在滑槽内的运行工况。如果复合轴承因缺油等原因从滚动状态变为滑运状态,则大大增加运动磨擦阻力,导致小车平移的速度下降。
其次,由于采用的是比例调速系统,手动无法进行流量调节,但是可通过调节比例阀入口前的减压阀来实现速度的变化。例如,可以旋松调压螺钉,调低速度较快小车的入口油压,从而减速达到与另一小车同步的目的。
在此基础上,如有必要电气人员需对比例阀的输入参数进行修改,改变原参数设置从而得到不同的电量输出,通过比例电磁铁对滑阀吸合位置的变化实现不同的流量输出。
此外,当阀前精滤器df-bh/hc-30-z10-d1.0发生滤芯堵塞的报警信号时,应及时更换滤芯。因为根据滤芯压差发讯器的设置,当经过滤芯的压差阻力大于8bar时才发出信号,这就等同于降低了入口油压。
3.3运动速度的衔接点抖动过大
每一个动作均由高速运行段和低速运行段组成(如图2所示),这样既保证整体的速度,又避免在终点时产生过大的冲击。
有一段时间,双排小车a车平移缸在运行中出现如下现象:当平移缸活塞杆以高速伸出快到终点时,油缸突然“急刹车”微量反弹之后又低速前进到接料位停止。这种剧烈的抖动不仅易造成活塞定位卡环脱开,而且加速了油缸前后耳环连接销及销孔的磨损,对设备框架也造成极大的冲击和振动。
经分析,发现这种抖动是在高低速衔接点发生的,其原因是当比例阀以较大开口(95%电量)输出大流量前行时,触发“去接料位”接近开关发出低速信号,比例阀滑阀开口急剧关小,造成瞬间回油弊压反弹,出现了急剧抖动的现象。
采取的对策是调整减速斜率参数,使前后速度匹配,即降低v高或增加v低。若提高v低,势必加大由低速到停止的斜率,引起终点时冲击过大。因此,在满足运行周期要求的前提下,根据现场的情况,将v高从95%降至85%,将v低从40%升至42%,这样,既消除了抖动现象,又保证油缸在接近终点时有一个明显的减速运行过程。
3.4双排小车不能将全部棒排放到三段链上
在运行过程中,双排小车曾出现如果剪切支数过多棒排不能全部放到三段链上,造成乱钢,既加大了短尺工的劳动强度,又影响正常的生产节奏。
水平油缸的行程决定小车托架的前后极限位置。为此,有2种较为直接的方法。其一,调整“卸料位”开关位置,使油缸活塞杆收缩行程加大。据现场观察,在“卸料位”活塞杆已基本到行程终点,只有20mm的余量。如果再往回收缩,活塞极有可能冲击缸筒底座端盖,且增加的位移量极小;其二,调节传送链上张紧调节螺钉,使链条整体向对齐辊道侧移动。但是经观察,链条张紧程度适中,已无调节余量。
经过现场仔细的观察及分析,发现小车托架放下棒排到传送链上是一个复合动作(参见图1a),即小车平移快到终点触发“去卸料位”接近开关时,同时发出2个信号,其一小车平移动作以低速运行到卸料位,其二启动小车托架下降动作,在1.2s内短行程快速完成,即平移还未到位时,托架已将棒排放至传送链上,这样未能利用平移缸的全行程。为此,将此轨迹进行动作分解,即先完成平移动作,小车到达终点触发“卸料位”接近开关时,再给出小车托架下降的信号。这样,就形成了如图1b所示的运行轨迹,从根本上解决了问题,棒排的所有棒材全能顺利地放到传送链上。
4.双排小车的维护要点
作为自动化连续生产线上的关键设备,双排小车动作频繁,以日产φ20mm螺纹钢2000吨,定尺剪切棒排15根为例,双排小车一天需完成周期为9s的循环动作达7000余次。这种连续的剧烈冲击,对设备的联接和紧固提出很高的要求。此前就出现过连接摆臂的螺距调节丝杆、丝扣拉平脱出及连接摆臂焊缝脱开造成小车不能传动被迫停车。因此,必须把联接固定作为点检工作的重点,发现隐患及时焊接加固处理,以保证小车的正常运行。
双排小车的升降、前后动作均是由油缸通过摆臂带动绕通轴旋转完成的。因此,必须保证12个轴承座的润滑工况良好,避免由于缺少油脂而引起的转动噪音及振动加大,铜瓦磨损加剧及活动磨擦阻力加大。
作为电控系统的眼睛,接近开关决定小车的终点及速度变化拐点的位置。因此,必须确保接近开关感应板牢靠紧固,避免由于振动引起的松脱变化位置的情况。同时,也应保证开关表面清洁,制作防护罩,防止氧化铁皮或短尺棒材从剪后辊道上掉落感应接近开关产生误信号,造成双排小车动作紊乱,自动失控。
5.结语
作为对定尺棒排进行前移,对齐和卸料的重要设备,双排小车经现场的精心维护和针对故障采取的根本解决措施,事故率已大大下降,故障停车时间已从2000年的月平均100分钟下降到2001年的20分钟,有效地保障了生产的顺产和高产。
参考文献
小型连轧机的工艺与电气控制.北京:冶金工业出版社
联系人:李玉荣,男,36岁,本科,机械工程师,乌鲁木齐(830022)新疆八一钢铁股份公司小型材轧钢厂

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