我厂2台200MW汽轮机油系统配用集装油箱结构，排烟风机经常出现漏油、漏风等问题。经技术改造后采用型号为GXP-Ⅱ-200、风压为4.5～5.0kPa、流量为1152m3/h、功率为3～4kW的排烟风机。但改造后的排烟风机电机烧坏了3台次，就现场实际情况分析排烟风机电机多次烧坏是因为电机内进水引起的。
1.原因分析
我厂1，2号机油系统改造，一共换用相同型号的排烟风机、防爆风机、油净化器风机共10台，烧坏的只是2台汽轮机组主油箱排烟风机电机，而相同型号、大致相同工作环境的防爆风机和油净化器风机电机却未出现任何问题。由此可见排烟风机电机烧坏有其特别的原因。
1.1油中带水太多
因为我厂2台汽轮机轴端汽封间隙偏大，轴端汽封漏汽较多；再加上主油箱及各轴承箱负压(-500～-600Pa)偏大，造成主油箱油中带水严重。因油中带水太多，油烟中含有水汽，当水汽遇到较冷的管道就冷凝成水，冷凝水在排烟风机出口管道油烟分离器排水不畅的情况下通过其出口管道倒流至风机机壳内，再从风机机壳进入电机，引起线圈绝缘降低造成电机烧坏。
1.2与风机出口风门开度有关
由于改造时风机选型偏大，为了减小轴承箱负压，我厂将风机出口风门关小至20%开度，确保主油箱-150～-250Pa的负压。这样，排烟风机憋压，再加上出口风门开度偏小，造成水、油不易从机壳内排走，长期存留风机机壳内，从而进入电机后造成电机烧坏。
1.3电机密封问题
由于电机密封存在问题，导致水份从风机机壳进入电机造成电机烧坏。当风机出口风门开度调整为20%时引起风机机壳憋压，促使水份更容易进入电机内，更加剧了电机烧坏的频率。
1.4系统设计问题
(1)我厂该系统风机没有安装入口风门，只有出口风门，这给系统的运行调整带来了相当的不利，而且也不经济。
(2)油烟分离器排油蛇形管接口设计不合理。排油蛇形管的排油口直接接在排烟风机的入口风管上，这样的接法导致凝结水重新又回到主油箱中，使得油中带水更加恶化，进一步造成排烟风机电机进水。
2.改进办法
2.1排烟风机加装入口风门
在排烟风机入口加装风门后就可以利用入口风门的开度来调节主油箱的负压。这样可以保持出口风门全开，有利于风机内的油水顺利排出。
2.2改变排油蛇形管的切入点
将排油蛇形管接至出口管道的最低点，确保油、水顺利排出。
2.3改进电机的密封效果
经检查，原电机密封圈有问题。重新换用新的密封圈后保证电机不再进水。
2.4改变排油蛇形管的走向
将原来排油蛇形管排液口由排烟风机的入口管改接到-4m的低位油箱。这样既能回收废油，又能保证主油箱的油质，防止水在此系统内循环。
3.处理效果
我厂排烟风机系统在两台机组上先后作了改进。改进后收到了预期的效果：首先排烟风机电机不再烧坏；其次运行调整较为方便，能满足主油箱及各轴承箱负压的要求，减少油中进水，并顺利地排走油烟分离器中的油、水，保证主油箱油质。
