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近年来，纸质包装产品印刷中，大量采用了专色印刷。专色印刷特点是：大面积实色块色彩夺目，货架展示效果好；减少了因网点叠印、网点变形产生色差，颜色稳定，易于识别等。下面与业内同行共同探讨专色油墨应用与颜色控制技巧。

　　一、专色检测

　　目前国内大部分包装印刷企业对专色测控手段都比较落后，多数依靠工人师傅经验来调配专色墨。这样做缺点是专色墨配比不够精确，调配时间长，主观因素影响大。一些有实力大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。

　　专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用纸张、油墨参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，可以实现专色配墨数据化管理。

　　目前市场上常见分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同分光光度计，测量色差时采用是不同计算方法，会带来不同容差。

　　颜色容差所描述色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)３种。容差所描述色差空间区域体积越小，表示颜色精确度越高。

　　不同容差方法计算出来色差结果，与人眼对颜色评价是有一定差异。盒状容差准确率为75%，扇状容差准确率为85%，球状容差准确率为95%。可见，不同分光光度计，采用了不同容差方法，对颜色描述准确度也是不同。

　　可以看出，国家标准中使用是盒状容差(CIE Lab)，而它对颜色描述，准确度为75%。也就是说，实际生产中，使用分光光度计测量出△E值是零，颜色仍然存25%偏差。人眼对蓝色较为敏感，这种差异蓝色上体现最明显。那些对印刷品要求高于国家标准客户来说，这个细小偏差必须克服。配制专色油墨时，一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合办法来解决这个问题。

　　纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干退密度、系统差异等多方面因素都会影响专色印刷色彩控制。

　　二、影响专色色差因素

　　印刷过程中，导致专色油墨生产色差因素很多，下面对这些因素分别进行探讨。

　　1.纸张对颜色影响

　　纸张对墨层颜色影响主要体现3个方面。

　　(1) 纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)纸张，对印刷墨层颜色显现有不同影响。对同一种白板纸而言，白度不同，印刷墨层颜色差异主要体现专色墨中黑墨成分多少，尤其是对明度70以上颜色，影响特别明显，造成专色墨配比差别很大。，实际生产中应尽量选用白度相同纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色影响。

　　(2) 吸收性：同一种油墨相同条件下印刷到吸收性不同纸张上时，会有不同印刷光泽。纸张结构决定了纸张表面存着由植物纤维形成凹凸和孔隙，使纸面获良好均匀性和平滑度，一般要纸张表面涂布不同厚度涂料。涂料性质和厚度决定了纸张表面对油墨吸收能力。吸收能力不同，必然要使印刷墨层颜色产生差异。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显灰暗、无光泽，彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出颜色表现最明显。

　　(3) 光泽度与平滑度：印刷品光泽度取决于纸张光泽度与平滑度。印刷用纸表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。

　　彩色印刷品上，当光线以45°入射角照射到纸张表面时，约有4%光会被反射掉，这就是首层表面反射光。而其余入射光穿过油墨层，油墨选择性吸收后，再透过墨层反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到颜色。若纸张光泽度和平滑度较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不易进入人眼，此时观察到颜色基本就是透过墨层反射出颜色。若纸张表面粗糙，光泽度低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我们看到颜色是主色光和首层表面反射光产生混合色。这里面含有白光成分，降低了主色光饱和度，人们观察印品时感觉颜色变浅，用密度计测量时密度值降低，明度上升。

　　2.表面处理对颜色影响

　　包装类产品表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印品这些表面处理后，会有不同程度色相变化和色密度变化。这些变化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现产品表面增加了镜面反射和漫反射，这对色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有多种有机溶剂，它们会使印刷墨层颜色发生变化。

　　
　　3.撤淡剂对颜色影响

　　撤淡剂是一种油膏状无色透明物质，专色印刷中主要起冲淡颜色作用。撤淡剂加入量不同，对色相影响同，尤其是蓝色表现最明显。

　　配制专色墨过程中，匀墨仪、展墨仪对油墨产生剪切力、压力要比印刷机上小。印刷时不需加入撤淡剂，但配墨制作色卡时加入撤淡剂，才能打出均匀专色墨颜色展示卡。色密度相同情况下，色卡与印刷品呈现出颜色是存色差，这是撤淡剂加入，改变了油墨中颜料分布状态，使油墨对光吸收、折射和反射都发生了变化，由此就产生了色差，这种色差是由系统差异引起。

　　4.干退密度差异影响

　　刚印出印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度现象称为干退密度现象。这是刚印出墨层有一定流平性，表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显要暗淡无光。

　　干色密度一般要印完干燥30～60分钟之后才能测量，这就给专色密度测量、控制带来了困难。

　　带有偏振镜装置密度计能够消除墨层表面因镜面反射而产生光，所测湿色密度与干色密度非常接近，使测密度值不受墨层干湿影响。涂料纸，测量密度差为0.05～0.15，非涂料纸测量密度差为0.1～0.2。不同颜色色差同，黄色差异最小，黑色最大，蓝色和红色介于二者之间。用这样密度计测量时，测量值应当比标准色样密度值适当高出一部分，这样才能起到控制作用。

　　5.系统差异影响

　　用匀墨仪、展墨仪制作色卡过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，胶印中油墨必然要发生油包水乳化现象，乳化后油墨改变了颜料粒子墨层中分布状态，必然要产生色差，印出产品也就显色泽灰暗、不鲜艳。

　　另外，调配专色所用油墨稳定性、墨层厚度、称量油墨准确性、印刷机供墨区新旧差异、印刷机速、印刷时上水量等也都会对色差产生有不同影响。

　　三、专色控制

　　综上所述，保证同批、不同批产品色差符合国家标准和客户要求，我们印刷过程中对专色进行了这样控制。

　　1.制作色卡

　　首先客户提供颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度颜色样；然后国家标准(或客户)对色差要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是表面处理颜色样，这是方便质检时使用，如附图所示。

　　2.验证专色

　　考虑到纸张是影响色差主要因素，每次印刷前都要用实际印刷用纸"展示"颜色样，对照色卡做微修正，以剔除纸张影响。

　　3.印刷控制　

　　印刷时领机用印刷标准色卡对专色墨层厚度进行控制，同时辅助以密度计测量颜色主密度值和Bk值，来克服油墨干、湿色密度差异。

　　总之，包装印刷中，导致专色产生色差原因各种各样，要针对实际生产中不同原因具体分析，解决问题，尽量把偏差控制最小范围，生产出令客户满意包装印品。