故障名称
成 因 及 对 策
深镀能力太差
(1)硫酸含量偏高。应适当调整。
(2)三价铬离子或铁等金属杂质含量太高。应处理三价铬离子或以离子交换法除去金属杂质。
(3)镀液温度太高。应适当降低
局部表面镀不上铬
(1)镀件表面有氧化膜或镀前处理不良。制品前处理后应尽快镀铬，不可搁置时间太长；
应加强制品的前处理工序。
(2)挂具接触不良。应改善挂具的接触方式。
(3)镀件在镀槽内互相重叠，局部表面被屏蔽。应改进镀件的悬挂方法
镀铬层发花或呈暗灰色
(1)镀前处理不当。应加强前处理工序。
(2)镀液温度太低。应适当提高
镀层呈暗灰色且硬度很低
(1)镀液温度和电流密度配合不当。应适当调整。
(2)硫酸含量偏低。应适当补充
镀层边缘发黑或发暗
(1)电流密度太大。应适当减小。
(2)镀液温度偏低。应适当提高。
(3)镀件预处理不良且放人镀槽时电流过大。应加强镀前处理并采用适当的电流密度
镀层呈彩虹色
(1)镀液中硫酸含量偏低。应适当补充。
(2)镀液温度太高。应适当降低。
(3)镀件放人镀槽时电流太小。应适当增大
镀铬后表层与中间
层一起脱落
(1)中间层与基体金属结合不良。应加强中间镀层的镀前处理工作。
(2)中间镀层性能不良。应检查中间层的镀液是否符合工艺要求
镀层呈暗色且镀槽铅衬溶解
镀液中有硝酸污染。应先将镀液中硝酸除去，然后用大电流处理镀液
镀层呈暗色并有紫褐色斑点
镀液中铁杂质含量太高。应处理或更换部分镀液，使铁杂质含量降低
镀层沉积速度太慢
(1)镀件悬挂不当。应改进悬挂方式。
(2)硫酸含量过高或过低。应精确测定镀液中的硫酸含量后进行调整
无铬层沉积
(1)电路电极接反。应检查电极的接法。
(2)导电不良或镀件前处理不当。应改善导电或加强镀前的处理工作
镀层呈青灰色(发乌)
(1)镀液中各种组分的比值不当。应按工艺要求进行调整。
(2)镀液温度太高。应适当降低。
(3)电镀时间太长或电流过大。应缩短电镀时间或将电流调整到15—20A／dm2范围内
镀层表面有明显的裂纹
(1)镀液温度太低。应适当提高。
(2)硫酸含量偏高。应调整镀液中硫酸的含量。
(3)电流密度太大。应适当减小。
(4)镀件的前处理不良。应加强镀前的处理工作
镀层经搁置后变绿
由于镍、铬层有孑L隙，铜层受空气中二氧化碳的影响，产生铜绿。应严格按照工艺规程进行
操作，适当延长电镀时间，细化镀层结晶，提高镀层的致密性
亮镍底层上的镀铬层剥落
(1)镀镍电流中断时间太长或取出观看再镀。应避免电流中断及取出再镀，以防止形成镍上镀镍。
(2)因双性电极引起这一故障。应防止挂具间接触不良
挂具上的镀铬呈屑状脱落
由于制品的质量较轻，镀镍的夹具在阴极移动时电源间断而引起挂具上的镀铬层屑状脱
落，底层仍为亮镍。对此，夹具与极棒必须夹紧，防止产生跳动
镀件表面粗糙
“)制品沉铜或沉镍时表面有粉末，被镀后粉末成为粗糙的颗粒。应防止化学镀时镀件表
面产生粉末。
(2)夹具退铬不彻底，镀铜时沉积微小的铜粒，在阴极移动时落在镀件表面形成粗糙的颗
粒。应使夹具具有良好的绝缘性能，夹具表面的铬层应退尽，不能在夹具上镀出金属粒子
镀件变形
(1)粗化温度太高。应适当降低，特别是薄壁件在粗化时温度不能太高。
(2)镀镍、铬时的夹具弹性太强。应使夹具的弹力适中
